工件材料对线切割断丝的影响

　　电火花线切割加工的工件材料由于存在加工应力、淬火应力、内部夹渣、工件未消磁等原因。在切割过程中如果加工路径和工艺规准选择不当，会造成断丝。如切割U形零件，如果是未淬火而存在加工应力会形成张口变形，存在淬火应力的会形成缩口变形。如果加工路径没有选择好，工件变形会夹断钼丝。
解决方法是对于未淬火存在加工应力的工件，应在坯料上钻出凸模外形起点的穿丝孔，选择夹压工件的位置在最后一条程序处。对于存在淬火应力的工件，经3次以上回火，使工件达到最小应力和稳定金相组织目的，同时也要选择正确的加工路径。采取以上控制方法如果效果不理想，可选择重复切割工艺，用多次切割释放完残余应力后，最后完成成型切割。
有些工件因内部夹渣，其夹渣物质一般是导电率较低的氧化物，在放电切割的过程中由于没有与金属组织同时熔化，而凸显出来拉断电极丝。如曾加工一批H13模具钢时遇到过夹渣情况，处理方法是在功率管数量不变的情况下，增大一挡脉宽和脉间，将进给速度降至原速度1/3后，切割2~3mm将规准复原，利用电火花的放电温度将夹渣物气化，效果不错。工模具加工中，线切割工艺一般安排在最后，前面工序中如磨削加工，会在工件中产生剩磁，线切割加工时，切缝中的金属或氧化物不易排除，造成放电稳定性变差，引起断丝，可在线切割加工前退磁。
结论
对高速走丝线切割机床的断丝故障，找出相应对策，可以有效控制断丝率，使每次绕丝后能保证稳定加工8000~l0000mm2不断丝，提高了机床的使用效率和加工精度。当然造成断丝故障的原因还有许多，需要机床生产和使用单位共同努力，不断提高机床的技术水平，完善综合加工工艺。