线切割效率主要受两大因素的影响,一是丝的载流量（电流）,二是切缝中的蚀除物不能及时清除,他的导电作用消耗掉了脉冲能量。业内就钼材料快速走丝机床的切割效率作过许多的典型试验,结果证明,钼丝载流量达到150A/mm2时,其抗拉强度将被降低到原有强度的1/3~1/4,这个电流值被视作钼丝载流供作切割的极限,如Ф0.12载流1.74A,Ф0.15载流2.65A, Ф0.18载流3.82A时即达到了切割钼丝的极限值。再加大载流量,钼丝的使用寿命将会缩短。DX-1冷却液,不同粗细如Ф0.12mm和Ф0.15mm的钼丝，线割厚度为50mm的普通钢,工作在最大载流量时的面积切割效率分别为70.43mm2/min和90.41mm2/min。说明钼丝直径加粗时可加大载流量,电流大了效率也可相应提高。但是, 一味增粗丝加大电流的办法是不可取的，快速走丝的线切割不能把丝径加大到0.23mm以上。这是因为蚀除物排出的速度有限,当电流加大到均值8A时,间隙将出现短路或电孤放电,勉强维持的短时火花放电也将使钼丝损耗急剧增加。当切割材料加厚,蚀除物排出更为困难的时候,能量损失更多,有效的加工脉冲会更少,放电电流变成了线性负载电流,加热了钼丝,这是能量被损失和断丝的主要原因。
　　针对影响加工效率的两大主要原因,提高加工速度则应在如下几个方面作相应的努力:
　　① 加大单个脉冲的能量,即脉冲幅值和峰值电流,为不使丝的载流量负担过大,则应相应加大脉冲间隔,使电流平均值不致增加太多。
　　② 保持冷却液的介电系数和绝缘强度,维持较高的火花爆炸力和清洗能力,使蚀除物对脉冲的短路作用减到最小。
　　③ 提高运丝导丝系统的机械精度,因为窄缝总比宽缝走得快,直缝总比折线缝走得快。
　　④ 适当地提高丝速,使钼丝向缝隙内带入的水速加快,水量加大,蚀除物更有效地排出。
　　⑤ 增加水在缝隙外对丝的包络性,即让水在丝的带动下起速,起速的水对间隙的清洗作用是较强的。
　　⑥ 改善变频跟踪灵敏度,增加脉冲利用率。
　　⑦ 减少走丝电机的换向时间,启动更快,增加有效的加工时间。
　　经上述努力,把线切割机床效率提高到100~120mm2/min是可能的。