线切割机床价格之工作原理与加工工艺

线切割放电加工以铜线作为工具电极﹐在铜线与铜﹑钢或超硬合金等被加工物材料之间施加60~300V脉冲电压﹐并保持5~50um间隙﹐间隙中充满煤油﹑纯水等绝缘介质﹐使电极与被加工物之间发生火花放电﹐并彼此被消耗﹑腐蚀.在工件表面上电蚀出无数小坑﹐通过NC控制监测和管控﹐伺服机构执行﹐使这种放电现象均匀一致﹐从而达到加工物被加工﹐使之成为合乎要求之尺寸大小及形状精度产品.

    电火花加工物理原理如下﹕

    为了在2个电极之间产生电火花﹐这2个电极之间电压必须高于间隙(电极-工件之间)击穿电压取决于﹕

    1) 电极和工件之间距离﹔

    2) 电介液绝缘能力(水质比电阻)﹔

    3) 间隙污染状况(腐蚀废物)。

放电首先在电场最强点发生﹐这个复杂过程；自由正离子和电子在场中积累﹐很快形成一个被电离导电通道；在这个阶段﹐两板间形成电流。导致粒子间发生无数次碰撞﹐形成一个等离子区﹐并很快升高到8000到12000度高温﹐在两导体表面瞬间熔化一些材料﹐同时﹐由于电极和电介液汽化﹐形成一个气泡﹐并且它压力规则上升直到非常高；然后电流中断﹐温度突然降低﹐引起气泡内向爆炸﹐产生动力把溶化物质抛出弹坑﹐然后被腐蚀材料在电介液中重新凝结成小球体﹐并被电介液排走；对于电极及工件腐蚀对不对称问题﹐主要取决于电极热传导性﹐材料熔点,持续时间以及放电密度﹐发生在电极上称作损耗﹐发生在工件上称作去除材料.

 

线切割机床采用多次切割加工的方法处理工件余留部位的切割任务显得更为重要

1 处理方法

对于线切割工件余留部位切割的多次加工，首先必须解决被加工工件的导电问题，因为在高精度线切割加工中，线电极的行走路线可能需要沿加工轨迹往复行走多次，才能保证被加工工件具有较高表面粗糙度和表面精度，这时线切割加工是靠工件余留部位起到导电作用以保障电加工正常进行。但在进行工件余留部位的切割加工时，若第一次切割即切下工件余留部位，将会导致被切割部分与母体分离，以致导电回路中断，无法进行继续加工，所以从线切割加工的条件性和延续性考虑，必须使工件余留部位即使在多次切割的情况下也能保持与母体之间正常导电的要求。

(1)在被切割部分与母体材料之间粘贴连接铜片。其目的是使工件余留部分在切割时与母体材料相连固定，保证线切割有良好的定位条件，从而保障工件有优异的加工质量。

(2)在被切割部分与母体材料之间填充导电铜片。把经折叠、剪齐、锤平和修锉的薄铜片填充在线电极加工形成的缝隙里，并使铜片和缝隙壁紧密贴合。填充此铜片的目的是为了导电，填充导电铜片时应注意铜片的对称布置以及铜片应同时夹紧，并且不能塞得过紧以免划伤工件的表面。 不管是粘贴连接铜片还是填充导电铜缝隙的形状, 都应该把小铜片制成圆弧形，保证铜片表面光滑以避免划伤工件已加工过的表面。

 

线切割机床使电极丝具有确定的动态平衡位置以及较窄的的动态变化范围。而影响上述变化的重要因素有：

     1．导轮与轴承的轴向窜动和径向跳动。

     2．贮丝筒的径向跳动和丝架的振动。

     3．由于电极丝受热后延伸率的不均引起电极丝抖动。

     4．由于电极丝受高速走丝的抛离效应引起电极丝与导轮切点的变化。

     5．工作液喷射压力不稳定对电极丝产生的扰动。

     6．线切割机床放电爆炸力对电极丝的扰动。www.tzskjc.com