镀覆层：主要来自冷却液热分解的碳黑和液中悬浮的金属微粒，附着于表面其厚度约0。05~1。5μ，由镀覆原理决定，镀覆层是切缝丝的入口处薄而出口处厚。
热熔层：它是被热熔后没飞溅到冷却液里而存留下来的那部分，已不是原组织的物理结构，其硬度强度也差距甚远。多片叠切把切缝焊接一体的就是它。厚度约0。1~5μ。
变质层：它是被热熔过程加温但没到冷凝飞溅的程度，但经过加温冷凝过程已经不是原组织的金相结构，原淬火硬度很高的可能变软了，原没淬火的会因此有了硬度，硬度强度很高的可能会因此产生了龟裂。变质层厚度约0。1~5μ。
热影响层：变质层过渡到基体有一个渐变过程，这就是热影响层。它没发生剧烈变化但较厚，大约5~20μ。
应该说线切表面发生变化的范围是很小的，总共大约在2~25μ间。但某些重要场合也是不能忽视的，起码应知道原因及后果，以备后续措施。
这里指的误差是指线切割结束的时候切割完成拿到的工件与期望值的差距。这个差距可能来自机床精度，可能来自材料的变形，可能来自计算的失误，也可能来自机床计算控制的错误。明确原因就有可能消除误差。
1、计算失误：这是人的原因，是可以验算，可以证明的，也是可以早期发现的。中间计算过早的四舍五入，多次重复使用一个位数不够的无理数（如多齿形时），十进角度制与度分秒制混淆等。
2、线切割机床控制错误：发生的频次是极少的，因为现今的机床控制系统是久经考验，技术成熟的。人为制造的错误它会拒绝接受，它接受下来也可以在加工前校验或回零检查。因多次旋转平移所累计的误差回零检查也可以发现。
3、机床的精度：这通常是指机械精度，是实际值与理论值的那个差值。产生这个差值的最直接原因是回差和直线度、垂直度。这个差值的范围应该在0.005~0.02mm以内，这个数值是可以测量的，可以调整的，就现今机床结构来说，要使这个误差值控制在０。０２以下是很容易的，而要到0.0０５以下又是很困难的。
4、材料变形：只要有良好的操作习惯，计算完了要预演，输入完了要校验，开工之前要校零，手轮刻度要核对。自己没算错，机床也没走错都应有充足把握，所剩就是变形了，只是变形的原因和克服的办法要仔细琢磨了。www.tzskjc.com
